2016年全球OLED达到了百亿规模，估计OLED产业产值规模到2019或2020左右，会达到万亿市场千亿设备。其中设备工艺制程主要分前段、中段和后段。估计未来几年OLED会从2.5D硬屏，过渡到3D硬屏，再到软屏。智能手机屏幕将像六个方向发展，包括极薄、极轻、极窄、极凉、极柔和极致外观。为了保证质量，会更多使用到检测设备。

    具体观点分析：

1、手机工艺发展趋势

        手机从出来之后到现在，整体发展就是六个极：1）极薄；2）极轻；3）极窄，就是说缝隙越来越窄；4）极凉，与电池相关，保证手机工作的时候比较凉，因为发热容易发生一些事故；5）极柔，就是手机曲面化、柔性化，以后手机还可以折叠弯曲；6）极致外观，就是手机的外观美观，体验比较好。整个手机工艺就是按照这六个极限工艺在发展。

2、以面板行业举例谈3C视觉检测需求

（1）以面板举例说明视觉检测需求

         从最小的手表屏幕到手机屏，再到大电视大概可以做到一百寸，屏幕行业是一个很大的产业。但目前最火是智能手机屏幕，它的量最大。这里有很多缺陷检测需求。
        第一，手机的内部电路完成之后，可能有一些有断路或短路的情况，要把它检测出来；第二，有的保护玻璃会有划痕和凹凸不平，不影响使用但是不美观，这也要检测；第三，要做屏幕检查，也就是面板正面显示部分。
        屏幕其实需要经过比较长的加工过程，第一步是切割，第二步是贴偏光片，贴完后第三步是加一个背光模组，最后贴盖板玻璃形成LCM模组成品。显示模组LCM卖给手机厂商进入下一步组装。这里每一步环节都是需要检测的。为什么日本公司要把厂设在中国？其实自动化加工设备都已经自动化了，但需要大量的检测人力，而且是每一步都需要人。屏幕每3.5s出来一片，纯靠人工看其实是很累的，不能保证品质，需要自动化。所以第一步把厂搬到中国来，第二步是看能否在中国找到合适的自动化设备，实现人工替代，这是现在在做的事情。

其次还有很多测量方面的需求。

        第一个，比如手机的保护玻璃，长宽有加工误差和公差（15μm-20μm），加工好之后需要检测是否在这个范围之内。第二个，手机有些是圆角的，需要测量手机盖板玻璃磨的圆角，能够刚好装进去。第三个，手机的Home键需要检测直径，还有圆孔和边的距离是不是合适，也需要测量。第四个，手机半成品零件之间的距离平整度高度等，如果不注意会出现手机局部发热等不良后果。第五个，点胶，胶不能太多也不能太少，太多溢出去会影响工艺，不够可能影响防水或者强度。第六个，手机装好之后，手机的缝隙是不是在合理范围之内，两个部件的高度是不是在同一平面，如果一个高一个低手感就不好，如果配合非常好摸起来就非常顺滑。所有测量都是为了保证防水防尘问题、安全性问题和可组装性。
       手机行业不一样，现在的质量管控对于预算、人力、时间压力都很大，设备是越高越好；整个行业，特别是手机行业，半年一年出新手机，产品生命周期非常短。所以，缺陷检测和测量设备都是必须的。
       目前，我认为中国公司做设备和解决方案已经不比国外差了，大部分的设备中国都可以做，比如说测量设备等等，
       在LCD行业中，其实只有中国和韩国用了视觉检测，日本是没有用的。在LCD液晶时代，日本人把面板厂搬到中国来，全部靠人检查，因为人的检测能力很强，设备总有一些看不出来的东西。日本人风格非常谨慎，当时没用检测设备，但中国人做了尝试，在这块反而做得比较好。
       现在进入OLED阶段，明显感觉到检测更重要了。我们把OLED工艺分成三段，首先是做基板的阶段，然后是蒸镀形成一个彩色的模块，里面是RGB三色，通过控制RGB发光形成彩色，最后模组段就是装外壳，装成一个屏。这里有很多检测，Array段AOI就是奥宝做的，检测玻璃基板有没有缺陷、刮伤划伤，后面是点亮检测，也就是Cell段，已经生成一个个像素点了，像素点是可以测试的，让它发红绿蓝三种光，找缺陷。然后模组段是做一些芯片的测试。
        加检测设备的最大好处是可以减少损失，越早发现损失越低，并且可以起到预警作用，如果发现严重的缺陷可能就停止产线调整参数。中国做LCD也是这么做出来的，十年前刚开始良率只有百分之十几，但现在的良率已经达到90%了，所以现在我们在电视机行业可以跟韩国人、日本人竞争， OLED也必然是这个过程，目前这个阶段良率跟不上，检测设备非常重要，每个环节都要加进去。

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